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化工企业安全生产存在哪些痛点,如何解决

石油行业的产业链长,生产、运输、销售、服务过程中多与易燃易爆品打交道,安全事故风险和环境风险大,这决定了石油企业必须将安全、环保作为企业持续发展的基础。多年来,中国石油企业从上到下重视安全、强调安全,普遍推行企业安全生产管理,做了大量的工作,也收到了显著成效,但是安全与环保问题仍然是影响中国石油企业发展的重要因素。如何使安全生产处于全过程受控状态,形成了企业安全生产管理的长效机制,成为确保中国石油企业持续健康发展必须解决的问题,事关我国石油工业和全社会的和谐与发展。

目前化工企业安全生产存在哪些痛点
1、企业战略不科学、不完备、有重大缺陷
一个不科学、不完备、有重大缺陷的企业战略,必然出现频多的细节失控而导致重大损失甚至全局的失败。比如,没有科学依据,没有任何战略举措,只靠简单的行政命令来压低成本,必然导致减少安全设施,降低投入,靠延长劳动时间来降低人工成本。这样做的结果必然是导致事故频发。

 2、机构臃肿,效率低下
一个不适应市场经济要求,机构臃肿、管理链过长、流程不畅、人浮于事的企业,一个不能迅速解决问题而是不断制造矛盾的企业安全生产管理结构,必然不能全面有效地掌控细节,及时有效地解决问题。

 3、技术与操作标准落后
技术与操作标准落后,不能跟踪新技术、新工艺、新发展,并针对生产中出现的新情况不断研究改进技术与操作标准,这样的管理体系与机制,在遇到问题时就会无章可循,束手无策,造成同类事故频频发生。

 4、制度的制定与执行不力 
在石油企业中,相当普遍的现象是,制度种类越订越多,本子越来越厚,离现场实际操作却越来越远。制定制度时缺乏科学的论证和现场听证;在执行制度过程中又缺乏跟踪监督和考核;制度执行后缺乏全面评估,对哪些制度好,哪些制度不适用,不能进行分辨。制度繁琐执行难,制度与执行两层皮,导致制度抢劫了应有的作用。

5、细节管理控制缺乏技术与能力支撑
精细化管理只是停留在会议上、领导的讲话中或个别企业的初步实践中,尚没有取得普遍的实质性的推进;计算机的使用大多还仅限于办公自动化和一般的信息传输,尚没有普遍应用于对企业运营过程中的人流、物流、资金流、信息流、业务流的适时有效监控及运行状态优化调整上;设备管理落后,基本上还处于传统的预防维修阶段,有的甚至靠经验进行管理,不坏不修。实践证明防是防不住的,岗位人员不懂设备的基本知识,就会造成设备故障不能及时排除而频繁出现事故。

 


结合化工厂区人员物资管理难、危急险情求助难、突发事故救援难、不同岗位监管难等问题。真趣科技融合物联网高精度定位技术与最新管理方案,专为化工生产开发了“化工厂人员安全定位系统”,化工厂人员安全定位系统可实现丰富安全管理功能。目前已在上海、南通、连云港等多家大型化工企业得到实地应用,定位效果卓越,管理功能非常实用。

人员监管:
大型化工厂区面对不同类型、不同工种的人员,不仅管理困难,而且容易引发安全隐患。通过精准掌握人员位置,能够让调度更加轻松简单,提升安全管理效率。

化工厂人员定位可以实现:
实时锁定人员位置,实时查看人在哪,哪个区域有多少人。
追踪人员移动路线,人员去了哪些地方,何时出入,停留了多长时间。
险情求救及救援,危险“一键求助”,基于位置信息快速疏散救援。

物资管理:
无论是成品区还是原料区,对于设备、车辆、重要物资的管理都比较麻烦。特别是经常需要调用的移动设备,在急需时查找会比较浪费时间。

通过对设备、物资、车辆进行定位可以实现:
随时查看物资的实时位置、仓储数量;通过查找移动设备的位置便于调用;通过定位车辆位置。可以防止车辆超速(超速预警),防止车辆越界、长时间滞留(越界及滞留预警)。

智能巡检:
巡检工作是化工厂非常重要的内容,直接关系到厂区的安全状态。目前大多数化工厂巡检考核办法为巡更棒和区域拨钟,但是却无法得知巡检人员到达巡检点、巡检区域的时间和驻留时长,无法知晓员工巡检路线是否达标,依靠人为监视和主观判断,不够智能,存在不客观现象。

通过对巡检工作定位监管可以实现:
化工厂人员定位系统中设置规定的巡检区域、巡检路线、巡检点位、巡检时长等关键数据。当巡检人员巡检时,会生成完善的统计图表,详细记录巡检人员的移动状态、停留时长等数据,一旦巡检异常,系统会发出预警信息,避免因为伪造巡检、漏巡检等事件产生安全隐患。

安全预警:
通过在厂区的重要或危险区域设置电子围栏,可以实现区域超员/缺员预警、分权限越界预警、滞留预警、长时间静止预警等丰富功能,全面保障厂区安全。

 





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